Главная страница » Ремонт-фотоаппаратов: юстировочные приспособления


Таблица

Травильные растворы для химического фрезерования

Наименование металла

Травильный раствор

70%-ный водный раствор хлорного железа с добавлением свободной соляной кислоты до 0,30-0,35%

8- 120%-ный спиртовой раствор соляной кислоты

Алюминий и дюралюминий

10 - 150/о-ный раствор едкого натра

Латунь и бронза

50о/о-ный раствор азотной кислоты

насыщен молекулами, которые расщеплены на электрически заряженные ионы. Положительно заряженные ионы под действием постоянного электрического тока направляются к отрицательному полюсу - катоду, а отрицательно заряженные ионы движутся к положительному - аноду. Как правило, катодом всегда служат детали, подлежащие покрытию, а анодом служат металлы, которыми покрываются детали. Анод и катод погружают в раствор электролита, состоящий из солей металлов, которыми покрываются детали. Затем к аноду и катоду подводят постоянный электрический ток напряжением 6-12 в. К аноду присоединяют положительный полюс, а к катоду - отрицательный.

Каждая деталь, которую хотят подвергнуть гальванической обработке, должна быть хорошо очищена от загрязнения, обезжирена и промыта. Обезжиривают детали в ацетоне, бензине, эфире. После обезжиривания детали промывают в теплой воде с мылом чистой щеточкой или тканью. Небольшую коррозию или окисление в течение 5-10 мин удаляют слабым раствором соляной кислоты, наблюдая за тем, чтобы не испортить деталь.

Гальваническое нанесение металлов на детали механизмов должно производиться с определенным соотношением между концентрацией электролита (см. табл. 4), его температурой и плотностью тока. Здесь следует знать, что плотностью тока называется отношение силы тока к покрываемой поверхности катода.

Во время электролитического процесса ни в коем случае нельзя произвольно повышать плотность тока - от этого может происхо -дить неравномерное покрытие и разрыхление наносимого металла. Для ускорения процесса лучше всего производить подогревание электролита. Высокая температура электролита вполне позволяет производить гальваническое наращивание металлов при более высоких плотностях тока.

Всякая гальваническая обработка деталей должна произво-диться, как правило, в ванне из материала, обладающего непроводимостью электротока. Поэтому лучше всего для гальванических покрытий брать фарфоровый, фаянсовый или стеклянный сосуд вместимостью не более 2 л. Сверху на ванну кладется стеклянный или



пластмассовый прут с крючками для подвеса катода и анода. Ванну заполняют электролитом и производят обработку деталей.

Меднение . Детали перед никелированием и хромированием покрывают медью. Покрытие медью защищает детали от коррозии и увеличивает объем и диаметр деталей.

Для гальванического омеднения применяют щелочные и кислотные растворы (табл. 4).

Таблица 4

Щелочные и кислотные растворы для гальванического омеднения

Состав раствора в г/л

Температура в градусах

Наращивание по металлу

Сернокислая медь 275 Серная кислота 50 - 60 Цианистая медь 30 - 40

20-25

Для меди и никеля

Углекислый натрий 40 - 60 Цианистая медь 25 - 45

30-40

Для железа

Цианистый натрий 40 - 60 Углекислый натрий 45 - 75

25-45

Для стали

Перед гальваническим омеднением деталь тщательно очищают от загрязнения, промывают в бензине и обезжиривают в растворе следующего состава:

............................................. 20 г\л

Едкий натр .

40 г/л

..12 г/л

Поташ................................

Фосфорнокислый натрий .

Обезжиривание в таком растворе должно протекать не менее 25 мин. Затем деталь хорошо промывается в горячей воде и погружается в ванну с приготовленным электролитом (рис. 7), Чтобы электролит быстро не истощался, на анод подвешивают медную пластинку. Тогда медь будет переходить в раствор, постоянно обогащая его концентрацию и оседать на омедняемую деталь.


Рис. 7



Погруженная в раствор деталь поддерживается в электролите на заранее приготовленной перекладинке из пластмассы или стекла с крючками или зажимами. Подвешивать и крепить детали надо аккуратно, не прикасаясь к омедняемой детали пальцами. После погружения детали в раствор надо к аноду и катоду подвести электроток и произвести омеднение в продолжение установленного времени до нужного увеличения объема. После того как деталь пройдет гальваническую обработку, ее хорошо промывают сначала холодной, а затем горячей водой и подвергают сушке.

Хромирование . В фотоаппаратах часто даже самые мелкие детали покрываются хромом.

Хромирование деталей отличается от омеднения тем, что хром осаждается на детали не из раствора солей хрома, а из раствора хромовой кислоты, и анодом служит нерастворимая в электролите свинцовая пластинка.

Процесс хромирования очень сложен, поэтому, перед тем как приступить к окончательной отделке деталей хромированием,сле-дует произвести несколько проб.

Для получения хороших результатов хромирования приготовляется электролит в следующем составе.

Вода.................................................................. 1000 мл

Хромовый ангидрид........................................ 250 г

Серная кислота................................................. 3 мл

Перед хромированием, как уже было сказано выше, деталь очищается, обезжиривается и после этого подвергается электрохимической очистке в ванне с щелочным раствором:

Вода................................................................... 1000 мл

Едкий натр .................................................. 20 г

Сода................................................................... 20 г

Декстрин........................................................... 1 г

После очистки детали щелочным раствором ее промывают и для получения лучших результатов нанесения хрома подвергают декапированию, погружая деталь в хромовую ванну в качестве анода. После декапирования деталь снова промывают, погружают в ванну и хромируют. Для нанесения хрома ровным слоем на деталь свинцовой пластинке придают по возможности форму хромируемой детали. Хромирование производится при напряжении тока 6-12 в с подогревом до 50-60°.

Изготовление фотографических зеркал. Иногда приходят в негодность полупрозрачные зеркала в дальномерах, зеркала поверхностного покрытия, зеркальные призмы. Существует много методов и рецептов изготовления зеркал. Разберем наиболее упрощенный и доступный метод нанесения металла на поверхность стекла, известный под названием алюминирования. Этот метод изготовления зеркал дает очень прочную и безукоризненно зеркальную поверхность на стекле, но он несколько затруднителен тем, что требует компрессора и тока высокого напряжения.

Для изготовления вакуумного аппарата берется толстое стекло размером 25x25 см и стеклянный колпак с утолщенными краями диаметром 20 см. Стеклянный колпак сначала хорошо притирается, а после пришлифовывается к стеклу своим основанием. Затем в




Яндекс.Метрика